前言：在水泥行业面临“双碳”压力与成本挑战的今天，RDF替代燃料已成为众多水泥厂绿色转型升级的“黄金钥匙”。

同样的RDF替代燃料，燃烧效果为何天差地别？

为什么纯废纺的RDF替代燃料更受市场欢迎？

价格甚至可以卖到450元每吨？

接下来，我们和德仔一起走进水泥厂使用RDF替代燃料的必修课，如何分辨RDF替代燃料的好与坏？

1.为什么废纺织RDF替代燃料成为水泥厂的“心头好”？

在众多RDF原料来源中，废纺织物制备的RDF替代燃料正受到越来越多水泥企业的青睐。红狮水泥、华新水泥等头部企业近年来布局的二十几个RDF制备中心，都将废布纺等作为优质RDF的核心原料。废纺织RDF价格高的背后是水泥厂对“优质燃料”的刚性需求：

①高热值+含水率更低：废纺纤维燃烧充分，热值稳定（通常>4500 kcal/kg），且天然吸湿性低，无需额外干燥，大大提升了窑炉燃烧效率和节煤率。

②氯含量可控：纯废纺的氯含量可稳定低于0.5%，远低于其他混杂废料，从而减少造成窑炉和水泥品质的风险。

③物理形态均匀：破碎后纤维长度、密度一致，确保窑内燃烧稳定；燃烧不充分，燃尽率低，节煤效果将大幅度下降。

④灰分较低：燃烧后残留物少（灰分<10%），减少窑内积灰，降低熟料质量波动风险。

东南亚产业转移导致国内废纺原料锐减，纯废纺RDF供不应求，价格水涨船高，而且单纯使用废纺织制备RDF替代燃料，往往不能够满足水泥窑炉的日常掺烧使用量。因此水泥厂开始采用多元化的RDF替代原料。

2.原料乱象：为何你的RDF“烧不好”？——标准缺失是核心痛点

水泥厂因地制宜，一般会采用本地资源丰富的其他RDF原料，如混合工业固废、装修垃圾轻物质、废塑料、生物质等等。在保证窑炉供应需求的同时，也带来了RDF替代燃料质量良莠不齐的问题。

面多元化的原料，国内RDF行业开始深陷“混沌期”：

①工业废塑料未分拣：混杂PVC的废塑料直接制RDF，氯含量飙升，成为窑炉“隐形杀手”；

②装修垃圾处理粗放：轻物质中混杂石膏板、涂料渣等，导致硫、氯超标，灰分激增；

③预处理“偷工减料”：没有筛分设备，金属、石块混入燃料，磨损设备；破碎处理不达标，长条大尺寸的RDF替代燃料，给进料端带来了巨大压力，经常堵塞给料口。

反观欧洲：在RDF替代燃料的应用上起步早，已建立从原料选择→预处理工艺→RDF成品检测的全链条标准体系，这使得欧洲的水泥厂能够更放心地使用RDF替代燃料，并实现较高的替代率。

根据你选择的原料类型，采用不一样的预处理工序与成品检验标准。例如，使用装修垃圾轻物质，必须配备细破碎机（出料尺寸小于60MM）、滚筒筛（除渣土）、风选机（分轻重物质）、盘筛（控粒度）、磁选或涡电流（除金属），最终成品需严格把控氯、硫、灰分、热值等关键指标。

3.破局之道：建立RDF质量规范标准

优质RDF替代燃料，不是简简单单破碎处理就可行了。亟需建立符合市场需求的质量规范标准，让RDF替代燃料成为标准化的“煤炭替代”。其核心在于把控三大环节：原料选择+预处理工序+燃料成品检测。

有了健全的标准体系，能够减少各地区对RDF替代燃料认知上的局限，比如常见的工业塑料经过分选出PVC塑料后，含氯量可降低60%以上，其他PE、PP、PS、PET等优质塑料本身几乎不含氯，热值比工业固废还高，是理想原料之一。

建立RDF替代燃料的质量标准规范，其核心价值，是让水泥厂因地制宜，更放心的选择本地区产生原料多的RDF替代燃料，保证水泥窑炉连续掺烧的同时，也推动了RDF替代燃料预处理与制备工艺的发展，形成“以优质需求引导规范供给，以规范供给创造更大需求”的良性产业发展格局。

RDF替代燃料绝非“废料进窑=绿色减碳”那么简单。从原料的选择，到规范化的预处理工艺，再到入窑RDF成品的质量检测标准，以热值稳定性、氯硫含量、灰分、物理规格为核心指标，推动建立行业RDF替代燃料标准化体系。唯有如此，才能让每一吨RDF真正成为降碳增效的“绿色动力”，而非生产的“不定时炸弹”。选对RDF，既是技术必修课，更是效益生死线！

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（摘自：中国水泥网https://www.ccement.com/news）

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